1. Gỗ sau khi được khai thác về sẽ được phân tách thành thân và gốc, sau đó cưa xẻ theo quy cách thông dụng dựa vào nhu cầu thị trường hoặc theo yêu cầu của khách hàng.
2. Để có sản phẩm đảm bảo chúng tôi tiến hành xử lý khuyết tật, xử lý mắt xoắn, mắt đen, loại bỏ cây xấu, cây kém chất lượng.
3. Sau khi cưa xẻ gỗ thì cho công nhân phân loại theo quy cách riêng biệt dày/mỏng và đưa vào ron tẩm trước lúc đưa vào bồn tẩm. Hóa chất dùng cho bồn tẩm đạt tiêu chuẩn quốc tế, đảm bảo không chứa chất độc hại đến môi trường (Có giấy chứng nhận).
4. Gỗ trước khi được đưa ra khỏi lò tẩm thì sẽ được tẩm áp lực ở môi trường chân không từ 2-3 tiếng tùy theo quy cách của từng loại gỗ mà thị trường hay khách hàng yêu cầu.
5. Sau khi được xử lý qua lò tẩm, công nhân sẽ tiếp tục phân loại gỗ lần nữa và sau đó chuyển qua công đoạn sấy bằng cách sử dụng nhiệt của hơi nước từ 10 – 20 ngày, tùy theo quy cách gỗ. Nhiệt độ trong từng lò sấy sẽ được công nhân kỹ thuật kiểm tra thường xuyên & điều chỉnh cho phù hợp tùy theo quy cách gỗ nhằm duy trì chất lượng gỗ sấy ổn định, tránh trường hợp nứt trong ruột. Độ ẩm sau khi đã xử lý tẩm sấy chân không đạt từ 8 – 12%.
6. Công nhân kiểm tra chất lượng gỗ trước lúc cho ra khỏi lò sấy.
7. Sau khi xử lý sấy xong, công nhân sẽ tiến hành phân loại quy cách ván gỗ lại 1 lần nữa, để loại bỏ những thanh gỗ cong, vênh trong quá trình sấy (nếu có).
8. Sau khi phân loại xong hàng sẽ được lưu kho. Đội kiểm kê sẽ kiểm tra, ghi rõ quy cách trên từng kiện hàng, chờ chuyển sang công đoạn tiếp theo.
Viên gỗ nén là một loại nhiên liệu sinh học, nó có nguồn gốc hoàn toàn từ thiên nhiên hay còn gọi là vật liệu sinh khối như dăm bào, mùn cưa, hoặc từ các loại gỗ thải loại. Nói cách khác, chúng được sản xuất hoàn toàn từ các phế phẩm lâm nghiệp. Một sản phẩm gỗ nén xuất khẩu, thường có những tiêu chuẩn kỹ thuật cơ bản như sau :
· Đường kính: 6mm;8mm;10mm
· Chiều dài: 10mm – 32mm
· Độ ẩm: 10% max
· Độ tro: 3% max
· Nhiệt lượng tổng: 4.300kcal/kg – 4.600kcal/kg
· Độ nén: 620kg/m3 – 700kg/m3
Mô tả công nghệ, sơ đồ hoặc quy trình công nghệ để triển khai dự án:
* Sơ đồ quy trình:
Mô tả công nghệ
- Bìa bắp, đầu mẩu, gỗ tròn các loại dưới quy cách được băm thành dăm mảnh, sau đó được đưa sang máy nghiền thành dăm công nghệ, rồi được đưa vào lò sấy đến độ ẩm 3-5 %. Dăm đó sấy được phân loại thành dăm đạt quy cách về kích thước, dăm lớn được đưa trở lại máy nghiền để nghiền lại. Dăm đạt yêu cầu về kích thước, độ ẩm được đưa vào máy nến để ép thành viên nén. Các viên nén được sắp xếp thành các kiện và nhập kho.
- Mùn cưa của quá trình cưa xẻ, sau khi tập hợp về kho, được phân loại để loại bỏ tạp chất, kim loại và được đưa vào lò sấy đến độ ẩm 3-5 %. Dăm đó sấy được phân loại thành dăm đạt quy cách về kích thước, dăm lớn được đưa trở lại máy nghiền để nghiền lại. Dăm đạt yêu cầu về kích thước, độ ẩm được đưa vào máy nến để ép thành viên nén. Các viên nén được sắp xếp thành các kiện và nhập kho.
- Dăm dưới quy cách (loại ra từ dăm giấy), sau khi tập hợp về kho, được nghiền nhỏ, sau đó được đưa vào lò sấy đến độ ẩm 3-5 %. Dăm đó sấy được phân loại thành dăm đạt quy cách về kích thước, dăm lớn được đưa trở lại máy nghiền để nghiền lại. Dăm đạt yêu cầu về kích thước, độ ẩm được đưa vào máy nến để ép thành viên nén. Các viên nén được sắp xếp thành các kiện và nhập kho.
* Trang thiết bị cơ bản và kỹ thuật sản xuất:
Hiện có 2 loại máy đang được các nước trên thế giới sử dụng là : Máy ép thuỷ lực, máy ép chục vít, máy ép trục vít bánh đà.
Mức độ đầu tư: phô thuéc vµo năng suất sản xuất và chất lượng sản phẩm.
Những yêu cầu cơ bản của công nghệ được lựa chọn
- Đảm bảo chất lượng kỹ thuật, mỹ thuật, an toàn, chất lượng phải thỏa mãn yêu cầu của khách hàng.
- Vật tư thiết bị do các đơn vị cung cấp phải đảm bảo các tiêu chuẩn về mặt chất lượng kỹ thuật, mỹ thuật và được cơ quan Đăng kiểm chấp nhận.
Nguyên tắc công nghệ
- Giai đoạn băm nhỏ : Tất cảc các cành cây, vỏ cây, vỏ dừa, bìa gỗ, vỏ trấu,vỏ Cà Phê ...vv. đều được đưa vào máy nghiền, nghiền nhỏ.
- Giai đoạn sấy khô trước khi ép : Giai đoạn này, chủ yếu là tự động hoá trong dây chuyền tự động, nhưng để giảm giá thành sản xuất, tận dụng thêm nguồn lao động nhàn dỗi để phơi nắng trong các lúc điều kiện thời tiết thuận lợi.
- Giai đoạn ép viên : Dùng băng tải chuyển vào máy ép máy ép, ép với lực lớn, tốc độ cao. Các phân tử trong vật liệu sẽ tự cọ sát sinh ra nhiệt tới trên 300oC. giai đoạn này các vật liệu gỗ sẽ tự tiết ra chất kết dính, kết khối tạo thành các viên nén cứng khi đi qua các miệng khuôn. Viên nén trở nên vững chắc khi trở về nhiệt độ bình thường. (Xem chi tiết tại phần phụ lục)
- Giai đoạn đóng bao : Dùng băng tải chuyển vào buồng làm mát, sau đó qua hệ thống sàng lọc lấy các sản phẩm chuẩn rồi chuyển vào máy cân đo, đóng bao tự động. Các bao đóng xong sẽ được xép vào kiện gỗ và dùng xe nâng đưa về kho sản phẩm.
Theo thiết kế nhà máy sản xuất sử dụng đây chuyền sản xuất tự động của Đức hoặc Đan mạch. Ưu điểm của dây chuyền này là có độ bền cao, tiết kiệm năng lượng, cho ra các sản phẩm chặt, đẹp, chất lượng khi đốt cho nhiệt cao.
Một số yếu tố tác động chính đến sản xuất chủ yếu:
Nguồn nguyên liệu chính cung cấp cho sản xuất:
Nguyên liệu chính phục vụ cho sản xuất viên nén sinh học ( wood pellet), là các cây kém chất lượng, cành cây, mùn cưa và các bìa gỗ ....nói chung là các chất thải công nghiệp từ sản phẩm gỗ trong quá trình chế biến gỗ. Những nguyên liệu này sẵn có rất nhiều trong. Ngoài ra, các bìa gỗ thường được bán đi làm củi, còn cành cây, ngọn cây và mùn cưa thường đang phải đốt đi. Do vậy, có thể mua hoặc thuê thu gom mang về nhà máy vì loại phế liệu này hiện nay rất nhiều. Chỉ tính sơ bộ trong tỉnh, 1 ngày đã có khoảng trên 300 tấn vỏ, bìa, cành cây được thải ra từ các xưởng, công ty sản xuấtđồ gỗ, dăm xuất khẩu, chưa tính đến các vùng lân cận khác.
Điện phục vụ sản xuất :
Đây là những nguồn năng lượng phục vụ sản xuất sẵn có trong nước, tuy tính ổn định chưa cao, nhưng hiện nay Việt Nam đã chủ động sản xuất được gần đủ dùng trong nước và từng bước nâng cao sản lượng đáp ứng nhu cầu trong nước và xuất khẩu.
Nhân công sản xuất :
Nhân công là những lao động có sẵn trong tỉnh, được tuyển dụng và đào tạo tại chổ trong nhà máy. Theo số liệu tính toán của dự án,khi nhà máy đi vào hoạt động tạo việc làm cho hàng chục người lao động, giảm tỷ lệ thất nghiệp và các tệ nạn xã hội do không có việc làm gây ra. Thêm vào đó, nhà máy đi vào hoạt động sẽ tăng nguồn thu cho ngân sách tỉnh.
Nhìn chung, nguyên vật liệu sẵn có trực tiếp trong tỉnh và các tỉnh lân cận, nguồn điện đủ cho sản xuất, nhân công dồi dào, góp phần giúp cho Công ty sản xuất ổn định, sản phẩm chất lượng với giá cạnh tranh, trong khi tính rủi ro nguyên vật liệu, sản phẩm đầu ra không cao do tính phổ biến của nó.
Như vậy Công ty có thể hoàn toàn yên tâm hoạt động để sản xuất ổn định.
Sản phẩm gỗ ghép thanh
+ Nguyên liệu : Nguyên liệu là những loại gỗ rừng trồng và một vài các loại gỗ rừng tự nhiên. Nguyên liệu sau khi sau khi được khai thác thì phải qua một số công đoạn sau:
a) Xẻ: Gỗ tròn được xẻ trên cưa mâm và CD4 theo quy cách.
b) Sấy, tẩm: Một vài loại gỗ như . cần được tẩm hoá chất mối mọt. hệ thống tẩm được hình thành bởi thiết bị áp lực. Sau khi tẩm hoá chất phôi gỗ cần đựơc chuyển vào lò sấy và sấy khoảng 10-15 ngày tuỳ loại gỗ.
c) Lựa phôi: sau khi sấy xong. nguyên liệu sẽ đưa vào khu vực chứa nguyên liệu. một phần được phân loại theo tiêu chuẩn.
+ Bào 4 mặt : Sau khi lựa chọn nguyên liệu. phôi gỗ cần được bào 4 mặt cho vuông trước khi đưa vào máy ghép tự động. Ở đây chỉ cần máy bào 4 mặt 4 trục dao.
+ Hệ thống ghép dọc tự động: Phôi gỗ sau khi được bào thẳng. vuông. một số nhân viên sẽ có nhiệm vụ lựa lại những phôi không đạt tiêu chuẩn để sản xuất hàng loại B. C. Số còn lại sẽ được đem vào máy Finger và máy ghép dọc tự động. Máy này chỉ cần 3 người sử dụng là cho ra thành phẩm.
+ Cắt chính xác: Sản phẩm sau khi được ghép có độ dài khoảng 4.9 mét. do đó phải cắt thành 2 phần theo đúng tiêu chuẩnlà 2.44 mét.
+ Bào 4 mặt 6 trục dao : Sau khi cắt theo tiêu chuẩn. phôi gỗ cần phải được bào lại một lần nữa sao cho thẳng. vuông cạnh để tạo độ khích giữa các tấm gỗ cho thật chuẩn. Công đoạn này cần phải được bào bằng máy bào 4 mặt 6 trục dao.
+ Bôi keo: Sau khi thanh gỗ đạt chuẩn. sẽ qua hệ thống bôi keo. hệ thống này sẽ lăn và phủ keo lên bề mặt thanh gỗ.
+ Ghép ngang: Sau khi phủ keo xong. sẽ được chuyển đến máy ghép ngang . máy ghép ngang có nhiệm vụ kết nối các thanh lại với nhau thông qua lực ép từ những vitme trên dàn ép các vitme này sẽ được siết chặt bởi những súng cảo thuỷ lực. keo sẽ khô trong vòng 15-20 phút và cứ mỗi chu trình của một vòng quay máng cảo. sản phẩm sẽ được tháo ra và qua công đoạn khác.
+ Chà nhám mặt: Các tấm ghép sau khi ghép xong. bề mặt của chúng sẽ bị dính keo và không phẳng. do đó cần phải qua máy chà nhám 3 trục hoặc máy chà nhám có trục bào . sau khi chà nhám bề mặt của ván sẽ đạt độ nhám 120-180 và đạt yêu cầu xuất khẩu.
+ Cắt vuông : Ván sau khi ghép thường không vuông. thẳng. Chúng ta cần phải cắt 4 biêncho ván chẩn và đóng pallet xuất khẩu hoặc chuyển đến khách hàng.
Quy trình công nghệ sản xuất ván ghép thanh lõi đặc không phủ mặt.
Để đảm bảo chất lượng sản phẩm, trong quy trình công nghệ sản xuất có một số yêu cầu bắt buộc sau:
– Các thanh thành phần phải gia công đúng quy cách
– Đảm bảo độ kín khít khi xếp các thanh ghép
– Xếp các thanh ghép liền nhau theo phương pháp đối xứng vòng năm
– Hai thanh ghép liền kề nhau không được trùng mạch ghép
– Chiều dài thanh ghép không hạn chế tuỳ thuộc vào khả năng tận dụng của gỗ, thông thường chiều dài từ 170-1200mm
– Lượng keo tráng từ 150-250g/m2.